钻孔灌注桩常见的质量问题
钻孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。Part1 钢筋笼上浮
已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
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1.1 原因分析
1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
1.2 处理办法
1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2 沉笼
已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
2.1 原因分析
1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松
脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2 处理办法
1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩 或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
Part3 导管拔空
在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
3.1 原因分析
施工人员操作失误，过快上拔导管。
3.2 预防措施
严格控制导管提升速度，在提升前应测量砼面高度，计算导管埋入砼长度及本次可提升高度。
3.3 处理办法
1）当导管拔空时，应迅速将导管插入砼中，利用小型水泵或小口径抽水设备，将导管中水抽出，继续浇砼。
2）迅速提出导管，重新设隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能插入时再少许提升导管，继续灌注砼。
Part4 埋管
在浇砼过程中，导管埋在砼中，没有及时拔出，砼硬化后，形成废桩。
4.1 原因分析
1）砼初凝时间短或施工机具 、电力供应等原因所致间歇时间长，重新浇注砼时下部砼已硬化，导管拔不出来。
2）导管被钢筋挂住。
3）浇砼过程中孔壁坍方，大量泥砂将导管埋没。
4.2 预防措施
1）砼初凝时间一定要保证正常浇注时间的2倍，夏季施工时应加缓凝剂，保证砼的连续供应、浇捣。
2）避免导管挂带钢筋笼。
3）防止孔壁坍方措施：护筒原土深度至少1m。根据现场土质特征，正确选用护壁泥浆。泥浆浓度不宜过低，严禁放清水入孔。在相邻刚浇灌完毕的邻桩旁成孔施工，距离不得小于4倍桩径，或最少间隔时间大于36h。
4.3 处理办法
1）当导管挂带钢筋笼，如果发现钢筋笼埋入砼不深，可提起钢筋笼转动导管，使导管与钢筋笼脱离，否则只好放弃导管。
2）导管埋入砼中拔不出，一般作废处理，同设计人员核定后重新补桩。
Part5 桩位偏位偏差较大
基坑开挖后，对照轴线检查桩位，桩位偏差超出规范允许范围。
5.1 原因分析
1）施工人员放样有偏差或机械钻孔定位不准确。
2）开挖基坑时，一次性挖土深度过大，土侧压力造成桩位错动。
5.2 预防措施
1）提高施工人员的专业水平，增强现任心，钻孔定位准确。
2）开挖土方应分层开挖，每次挖土深度控制在4m左右。
5.3 处理办法
如桩位超出规范允许偏差范围较大，应请设计人员核定，采取必要的加固措施；如果是单桩基础，一般应重新补桩。
Part6 桩头冒水
在基坑垫层砼浇灌完毕，桩头部位出现渗水现象。
6.1 原因分析
1）砼浇注不密实，桩身(尤其是桩头部位)有裂隙或夹泥，砼中石子粒径太大，级配不均匀。
2）浇砼时，泥浆相对密度过大，砼与主筋之间有夹泥，地下水沿着夹泥冒出。
3）在基坑开挖时，挖土机械碰撞桩身，造成桩头部位有裂隙。
4）截桩时风镐等机械过度冲击桩头部砼，致使桩头砼产生裂缝而渗水。
6.2 预防措施
1）严格控制砼质量，粗骨料粒径以5~25mm为宜，浇捣过程中经常上下振动导管。
2）严格控制泥浆相对密度和稠度，使其保持在规范允许范围之内。
3）土方开挖时，严禁挖土机械碰撞桩身。
4）截桩时，一般控制截桩部位距设计桩头距离在1m左右，此1m段长度砼须人工凿除，严禁用风镐等机械修凿。
6.3 处理办法
1）如发现有桩头冒水现象，应请检测单位测桩身砼强度、桩身有无缺陷，对仅限于桩头一段长度范围内出现裂隙的，应凿除桩头砼，直至露出坚实砼后再灌高出原等级一个强度等级的砼。
2）如桩身质量有严重缺陷，应请设计及检测中心核定是否须重新补桩。
钻孔灌注桩常见的质量问题
钻孔灌注桩施工中常见质量问题及处理办法一、钻孔过程中出现的相关问题的处理1.偏斜孔
钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏斜孔。
1.1 钻机倾斜造成
先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
1.2地质构造不均匀引起
先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。
1.3护筒脱落
由于护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，尽快撤离钻机，采用透水性较好、强度较高的填料回填孔位，至少稳定一周之后方可重新埋置护筒、开钻。
由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
1.4卡钻
钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。
1.4.1“探头石”引起的卡钻
可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。
1.4.2钻头穿过岩层突变处导致的卡钻
优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。
1.4.3机械故障导致的卡钻
钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。
1.5缩孔
缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是I L＞1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导向器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。
1.6掉钻
由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。
1.6.1钻孔壁稳定的情况
直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。
1.6.2钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时
应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护或帷幕注浆等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。
二、水下混凝土灌注过程中出现问题的对策
2.1封底失败
由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。
2.1.1地层稳定性较好
应采取导管内安装高压水管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。
2.1.2地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效
应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后重新进行水下混凝土灌注。
水泥稳定碎石两层连铺施工要求有哪些
35.2
操作要点
5.2.1
、施工放样
现场准备：下基层施工前，将老路面清扫干净后，在边线和中线处分别沿路线方
向每隔
10m
钉设加工好的
“＋”
字形钢
筋支柱，
按松铺厚度测定高程并做好标
记。
边线处挂钢丝绳，
作为下基层摊铺
厚度的参考线；
中线处挂好施工线，
将
加工好的铝合金支架沿施工线每隔
5m
摆放，
将
6m
铝合金杆置于支架上，
铝
合金杆的顶面与施工线齐平，
作为摊铺
时的控制高程。
混合料摊铺时设专人向
前挪移铝合金杆，
并保证相邻两个铝合
金杆接头处平稳、
无错台。
上基层摊铺时边线及中线均用铝合金杆按上述方法控制高
程。
5.2.2
、混合料拌和及运输
由于采用两层连续摊铺施工，
因此在拌和过程中要设专人分别对两台拌和站的计
量设备进行经常性的检查，
保证配料准确；
根据各种材料的天然含水量并考虑运输过
程中含水量的损失，
及时调整配合比，
使混合料的含水量略大于最佳含水量，
保证混
合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。由于两层混合料的配合比不同，
因此在运输前将运输车辆分别做不同的标记，
上、
下基层的混合料分别用不同标识的
车辆运输。
5.2.3
、下基层摊铺
5.2.3.1
正式摊铺前应进行全面试车，
对整平板、
电脑传感器、
横披度仪等重点检
查，发现问题及时解决。
5.2.3.2
试车后将下基层的两台摊铺机前后相隔
30
m
就位，待运料车辆达到
6
～
8
辆时，
自卸车倒驶至摊铺机喂料斗卸料，
同时开动运输料器，
待两侧挡板之间料量充
足时，即开动摊铺机均匀地进行摊铺
5.2.4
、下基层碾压
下基层摊铺一定距离（约
70
m
）后用
CA25D
振动压路机在全宽内进行碾压
4~6
遍，然后用
YZ25
胶轮压路机碾压至要求的密实度（≥
9
7
﹪）
。碾压时，直线段由两
4
侧向路中心碾压。
每趟碾压时
应重叠
1/2
轮宽；后轮必须超
过两段的接缝处。
后轮压完路
面全宽时即为一遍。
应在
“水
泥延迟时间”
内碾压至要求的
密实度，同时没有明显的轮
迹。
碾压过程中及时处理
“弹
簧”
、
“松散”
、
“起皮”
等现象，
严禁压路机在刚完成的和正
在碾压的路段上调头和急刹
车，以保证表面不受破坏。碾压后保证表面平整，无轮迹和隆起现象，且纵向顺适，
路拱和超高符合设计要求。
碾压过程中，
专人检测压实度，
合格后用轮胎压路机碾压
1~2
遍，以消除轮迹。
5.2.5
、上基层摊铺及碾压
下基层碾压完成经检测合格后立即进行上基层的摊铺，
摊铺时两台摊铺机成梯队
行进，
摊铺速度与下基层一致。
摊铺上基层时，
运输车辆要提前调头慢慢倒向摊铺机，
禁止在碾压完成的下基层上急刹车或调头，
运输车辆卸完料后平稳的驶离下基层。
上
基层碾压过程同下基层碾压，碾压过程中，专人检测压实度（≥
9
8
﹪）
。水泥稳定碎
石基层表面在碾压过程中始终保持潮湿，
如表面蒸发得太快，
应及时补洒少量的清水
5.2.6
、养生
完工后，
养生不少于七天，
拟采用
草帘覆盖的办法养生，
覆盖面要经常洒
水，
使基层表面始终处于潮湿状态。
养
生期间，
除洒水车外封闭交通，
并设专
人进行看管。
5.2.7
、
接缝处理：
接缝处理的好坏
是稳定碎石基层质量的关键，
尤其是两
层连续摊铺过程中更应注意。
5.2.7.1
横向接缝的处理：
摊铺机摊铺混合料时，
尽量避免随意中断，
摊铺机因故
中断摊铺超过
2h
或当天工作段结束时要设置横缝，摊铺中断或每段工作结束时，摊
5
铺机驶离摊铺的混合料末端，
压实后碾压末端形成一个斜坡，
摊铺新混合料之前，
用
3m
直尺检测接缝处平整度，沿垂直于路中心线方向将不合格部分垂直切去，然后再
摊铺新的混合料。
接缝处的碾压应当作为重点，
碾压时应先顺路方向碾压，
再沿横缝
方向碾压，保证接缝处的平整度。
5.2.7.2
纵缝处理：
摊铺时用两台
摊铺机成梯队摊铺，
保证中间不留纵
缝，
同时两台摊铺机接缝处着重检查
平整度，遇不平处人工找平。
水泥稳定混合料在运输、摊铺、
碾压过程中设专人指挥交通，
尤其是
指挥装有不同混合料的运输车到指
定的摊铺机前卸料，
并禁止任何车辆
在摊铺完成的基层上面行使。
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钻孔灌注桩常见的质量问题
钻孔灌注桩可以穿越各种土层（如各类粘性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层），可以通过改变桩径、桩长、桩端持力层等满足承载力要求，是桩基础中最常见的桩型。但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易出现一些质量问题，甚至造成病桩、断桩等重大质量事故，危及桩基工程的安全。以下从分析桩基质量通病的成因入手，介绍一些控制防治质量通病的技术方法。1.钻孔灌注桩常见质量通病
钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：
