钻孔灌注桩常见的质量问题
钻孔灌注桩是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。中文名
钻孔灌注桩
外文名
Bored pile
应用领域
建筑工程；路桥工程；市政工程
种类
泥浆护壁方式法；全套管施工法
定义
按成桩方法分类
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施工特点成孔问题安装问题加固应用控制技术检测技术钻孔灌注桩安全管理措施
施工方法
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
泥浆护壁施工法
冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：
平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
施工顺序：
(1)施工准备
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
(2)钻孔机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
钻孔灌注桩常见的质量问题
钻孔灌注桩施工中常见质量问题及处理办法一、钻孔过程中出现的相关问题的处理1.偏斜孔
钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏斜孔。
1.1 钻机倾斜造成
先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
1.2地质构造不均匀引起
先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。
1.3护筒脱落
由于护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，尽快撤离钻机，采用透水性较好、强度较高的填料回填孔位，至少稳定一周之后方可重新埋置护筒、开钻。
由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
1.4卡钻
钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。
1.4.1“探头石”引起的卡钻
可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。
1.4.2钻头穿过岩层突变处导致的卡钻
优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。
1.4.3机械故障导致的卡钻
钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。
1.5缩孔
缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是I L＞1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导向器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。
1.6掉钻
由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。
1.6.1钻孔壁稳定的情况
直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。
1.6.2钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时
应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护或帷幕注浆等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。
二、水下混凝土灌注过程中出现问题的对策
2.1封底失败
由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。
2.1.1地层稳定性较好
应采取导管内安装高压水管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。
2.1.2地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效
应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后重新进行水下混凝土灌注。
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开卷，岗位工艺规程1．主题内容与适用范围：
本规程规定了开卷岗位的工作职责和操作规程等内容。
本规程适用开卷岗位操作人员。
2．岗位职责：
2．1 本岗位负责开卷机、刮刀装置的使用和维护保养。
2．2 根据所生产的钢管规格和相应的产品标准，检查钢卷的宽度、厚度、表面质量、钢卷塔形等，将经检查确认合格的钢卷由行车吊放开卷机的承卷台上。
2．4 做好开卷岗位材料记录表，要求数据准确、齐全、字迹工整。
2．5 在开卷和送料过程中，精心操作，认真检查钢带运行是否在递送、边线上，并做到及时调整，以免钢带脱剪，发现钢带有分层，压坑、划伤、尺寸不合格等缺陷，应予以标记，及时处理。
3．操作规程：
3．1根据钢卷宽度调整好开卷机的左右滑架，锥头之间开口度应比钢卷宽度稍宽点。
3．2 开卷工吊放钢卷时，注意观察卷头方向与开卷机的开卷方向。
3．3 若钢卷头与开卷方向一致时，示意行车工将钢卷缓慢地放在承卷台上即可。
3．4 根据钢卷的内孔高度，调整开卷机滑架上的锥芯头高度，使锥芯头中心与钢卷内孔中大体一致，以不使锥头的外径表面与钢卷内径表面相碰撞为原则。
3．5 根据钢卷的宽度和递送线位置，调整左右滑架，使钢卷对中机组的中心线位置。
3．6 启动双托辊，转动钢卷，使卷头处于开卷位置。
3．7 落下刮刀装置的铲刀紧贴钢卷，一边启动双托辊转动钢卷转，一边铲开卷头。
3．8 上夹送辊降下，双托辊与传动装置的牙嵌式离合器脱开，启动夹送辊传动装置将钢带送入矫平机。铲刀后面设有支撑辊，当钢带头部翘头太高时，可用铲刀与支撑辊对板头进行直头，并将板头送到切割对焊机中，递送线边立辊固定不动，防止钢板偏。
3．9 随着机组运行，钢卷外径逐渐变小，用滑架上的油缸控制锥芯头的高度，严禁用锥芯头提升钢卷。
3．10 在钢带未对头之前，用慢速送料。对头结束后，经对头焊操作工同意，开卷机继续送料到引料机上。
4．安全操作注意事项：
4．1 工作中必须佩带好劳动防护用品。
4．2 吊放钢卷时，应与行车工密切配合，并在设备或人三米之外的地方进行。
4．3 钢卷在双托辊放稳后，方才能调整左右滑架和合上牙嵌式离合器启动托辊传达室动。
4．4 拆钢卷捆带时，应注意弹开伤人，拆下捆带堆放好，不准乱扔。
4．5 开卷时，非操作人员、外来人员应站在设备安全线外，以防板头弹开伤人。
4．6 吊钢卷时应严格检查钢丝绳，严禁使用报废钢绳吊运钢卷。
横切一对头焊及送料岗位工艺规程
1、主题内容与适用范围
本规程规定了横切一对头焊及送料岗位的工作职责和操作规程等内容。
本规程适用于横切一对头焊及送料岗位的操作人员。
2、岗位职责
2．1 本岗位负责横切一对头焊小车、机械立辊和送料机的使用，调整和维护。
2．2 正确操作开卷机，将带钢平直地送到横切一对头工序。
2．3 将钢带的头、尾部和开卷矫平检查出钢带的缺陷切割掉。切割时，保证钢带剪切的垂直度。
2．4 根据带钢宽度变化及圆盘剪剪切情况及时调整两侧立辊。
3、工艺参数和焊接材料
3．1 氧一乙炔切割，根据钢带厚度进行调整风量。
3．2 钢带对头焊（手工焊）
3.2.1设备或工具
交流弧焊机、硅整流焊机、角磨机
3.2.2工艺参数
a.焊缝余高：0.5---1.5mm
b.单面不少于两层
c.电流极性：采用交流或支流反接。交流电压：65---75V，电流110-140A。直流电压20--24V，电流110---135A。
d.焊接速度：130—140mm/min
e.层间用角磨机清根。
3.3 焊接材料
3.3.1 常用焊条为J422、J427、J506、J507等。
3.3.2焊接材料选用 ；普碳钢Q235 选用J422、J427。低合金钢L210----L360选用J427、J506、J507等。
4、操作规程
4．1 将横切一对头焊小车用液压缸移至后止挡板处，使钢带的头尾部移至切割枪下。
4．2 压下横切一对头焊小车的后压板，氧一乙炔切割钢带头、尾部。
4．3 取出机架间被剪断的的钢头（尾）。
4．4 升起后压板启动夹送辊送进切割好的钢带。
4．5 当钢卷快用完时，根据钢带尾部情况，停在切割位置上，按条进行操作。
4．6 送第二卷钢卷横切好的头部，使其停在对头焊机架间对准焊垫中心，与前一卷钢卷切好的尾部对接，使用焊接间隙尽可能地减小，并对准焊垫槽上。
4．7 用对焊小车前立柱调整带钢，使其按机组中心线定位，并用压板将钢带对焊头尾部压紧严实，防止人为的月牙弯出现。
4．8 钢带对头焊采用手弧焊，准确地调整好焊接规范。进行对头手弧焊。然后，将药皮清除干净，检查焊缝质量，若发现有缺陷，应立即补焊或重焊。
4．9 经检查确认焊缝质量合格后，才能松开前后压板，送料机开始送料，对焊小车退回原始位置。
校平、圆盘剪岗位工作标准
1、主题内容与适用于范围
本标准规定了校平、圆盘剪岗位的工作职责、操作规程等内容。
本规程适用于校平、圆盘剪岗位。
2、岗位职责
2．1 本岗位负责圆盘剪校平圆盘剪机、立辊等设备的使用和维护保养。
2．2 经常检查岗位所属设备运转情况，不得带病作业，发现问题应及时通知有关人员进行处理。
2．3 按工艺要求作好本岗位的换型调整工作。
2．4 检查带钢校平情况，要求带钢表面平直度＜2mm。检查带钢切后的宽度，防止剪刃轴向位置发生变动。
2．5 调整立辊，严格控制带钢位置，防止带钢脱剪挤坏和造成人为月牙弯。
2．6 检查圆盘剪刀片侧间隙、重合量和剪刃的磨损情况，发现问题及时处理。
2．7 及时将剪下的两侧板条割断、清理。
2．8 保证岗位秘属设备、地面卫生，做到文明生产，安全生产。
3、工艺参数
3．1 带钢宽度 改变是调整工艺：
3.1.1 当带钢宽度作工艺改变时,校平机、立辊、圆盘剪机架需作
调整，其调整量等于剪切宽度的改变量，当带钢由宽变窄时，自
由边一侧的机架向递送边移位；当带钢由宽变窄时，自由边一侧
的机架向自由边移位。
3.1.2 带钢剪切后的宽度应控制在剪切宽度b′±0.5mm范围内,
取时参下表:
进口及国产较好带钢b′=b原-25mm
进口及国产一般带钢b′=b原-30mm
3.1.3琴带钢剪切后,工作边缘的上弯量与下弯量不得超过1.5mm
3.2 带钢厚度改变时调整工艺.
3.2.1 当带钢厚度改变时,圆盘剪刃的侧间隙和重叠量应作调整,
参照下式参考值.
侧间隙:a=6％t(0.2-0.6)
式中:a——侧间隙
t——带钢厚度
a值的大小与带钢的屈服极限成正比。
重叠量：根据带钢的材质一般取壁厚的（10-20）％
重叠量的大小与带钢的屈服极限成正比。
3.2.2 圆盘剪示意图.
s
a
图中: a——侧间隙
s——重叠量
4、操作规程
4．1 认真观察原料运行状况，及时合理调整立辊，保证带钢平直无波浪进入下道工序。
4．2 发现带钢边缘鼓包时应及时调整立辊，但不得调整过急，防止带钢产生硬弯和脱剪。
4．3 生产时两侧立辊应靠带钢边缘，不允许将带钢夹得太紧，防止带钢边缘挤坏。
4．4 经常检查带钢剪边质量和带钢剪切宽度，经常观察带钢表面状况和对头的通过状况，带钢表面有异物时应及时清理，带钢表面质量和对头质量有问题时应及时通知成型岗位。
4．5 圆盘剪剪刃的更换。
4.5.1 更换剪刃时要认真检查,确认更换的旧剪刃出殃钝角、刃边缺口等到不合格缺陷时再进行更换。
4.5.2 对更换的新剪刃侧周边进行仔细检查,确认合格后方可使用.
4.5.3 调整剪刃侧间隙时,应选择沿剪刃圆周方向等分四个点测量,其最大差值不得大于0.2mm,塞尺每测量一次的片数不应多于三片.
4.5.4 递送边一侧的下剪刃如需更换时,更换后应重新校正剪切线和递送基线是否重合.
4.5.5 处理板条堵塞和更换剪刃时,严禁氧-乙炔烘烤剪刃以及用大锤碰击剪刃.
4.5.6 调整好机器和剪刃后,应及时紧固个调整部位的螺栓和丝母,并保证两剪切刃面与递送线平行.
成 型 岗 位 工 艺 规 程
1、主题内容与适用范围:
本规程规定了成型岗位的工作职责、工艺参数、操作规程等内容。
本规程适用于成型岗位操作人员。
2、岗位职责:
2.1 本岗位负责递送机、输入导板、三辊成型机、支撑辊、V形定心架输出辊道，液压站等设备的使用、调整和维修保养。
2．2经常检查岗位所属设备运转情况，不得带病作业，发现问题应及时通知有关人员进行处理。
2．3负责换规格时，对输入导板、成型机、大桥、支撑辊、V形定心架调整。
2．4在换规格时，负责检测钢带工作宽度、递送线位置、递送机液压下油缸的压力，后桥成型角度、成型辊轮角度、K值和润滑情况，内支承辊架状态，并调出合格的钢管。
2．5在生产过程中，应经常测量和观察钢带递送位置、成型缝间隙、钢管直径的变化和钢管“竹节”情况，及时调整成型 1＃、2＃和3＃成型辊轮的位置，确保成型稳定且连续平稳地生产。
2．6在生产中，测量各种数据，并做好记录。工艺参数调整后，应写清调整原因、调整数据和调整效果。
2．7在生产过程中，应经常检查成型是否处于稳定状态，与内、外焊工密切配合，确保生产质量合格的钢管。
2．8正确使用、维护所属设备，保证当班正常生产。
2．9保证岗位所属设备和区域的卫生，做到文明生产。
2．10做好交接班记录和手续，为下一班准备良好的工作条件。
3、工艺以数：
本公司生产的钢管直径为ф219~ф820mm，壁厚5~10.3mm。管长6~12m，钢带宽度：剪边前：450~1250mm；剪边后430~1240mm，产品质量符合GB/T9711.1-1997,SY/T5037-2000,SY/T5040-2000等标准.
3.1 工艺参数和成型参数计算详见《ф219~ф820mm螺旋焊管机组成型参数计算》。
4、操作规程：
4.1 换规格(即换道)成型规程:
4.1.1每次换规格,应按生产技术部下达的生产计划和《螺旋缝弧焊接钢管生产工艺指导书》确定的工艺参数和生产任务书进行调型。
4．2根据《生产工艺指导书》确定的成型角度，调节成型1＃、2＃和3＃成型辊列和内支承辊架定径辊的角度。
4.2.1 3＃成型辊列的成型角应按a3调整,通过观察成型后的钢管表面的成型辊轮的压痕、跳动和磨损情况来判断成型辊轮角度的正确与否。
4.2.2 1＃成型辊列的倾斜角为Y1为经验值(也可用公式计算出)一般情况下,Y1角应使成型辊列的辊子与钢带接触点的连线成90度.如果左侧立辊磨损大,则说明角太小,如果3＃成型辊列的右侧辊子磨损大,说明Y1角太大,若左侧辊子磨损大,就说明Y1角小了.
4.2.3 3＃成型辊列的摆角Y3,按Y3=Sin:136 K/180 D计算,实际调整时应比算的角度稍大一些,但不得超过0.25度.
4.2.4 1＃和3＃成型辊列底之间距K值,参照《生产工艺指导书》调整准确。
4.2.5 1＃和3＃成型辊列的高度应根据钢带的进料位置,通过丝杆进行调整,应使其与钢管中心线平行: 1＃成型辊列左侧第一个成型辊轮中心应对准钢带左侧边缘,而3＃成型辊列左侧第一个成型辊轮应与焊缝位置错开.
4.3 根据成型的钢管内径选择内支承辊架,并将其固定在辊子梁前端,然后用测圆器按所要求的半径调整定径辊内支承辊架的外径.’
4.4 根据钢带工作宽度和厚度调整输入导板位置,两侧导板尽量靠近钢带边缘,并与钢带边缘保持平行.上、下导板辊应对齐，其间隙应比钢带厚度大一些，以能通过对头焊缝为宜，然后用螺栓固定。
4.5 根据钢带工作宽度调整成型机前的旋转立辊,直至钢带能自由通过为宜,即比一个螺距稍大一点.
4.6 将钢带递送入成型机之后,用标尺校核尺寸“a”（见《内、外自动焊接工艺规程》图1）即是否正确，若有微小误差，可调整旋转立辊加以核准，然后用丝杠将左右旋转立辊以一定的压紧力靠紧钢带两侧边缘。
4.7 移动2＃成型辊列,即辊子梁,使由内焊咀伸出的焊丝中心对准钢带左侧边缘.
4.8 将辊子梁压在钢带上,用液压缸与液压千斤顶,将其调平,并用水准仪校准.
4.9 将液压缸压紧辊子梁,此时即可开始成型,钢带缓慢地送入成型机,当钢带头部通过2＃成型辊列,沿放在3＃成型辊列上的弯曲直至成型好的弧段,停机取掉杠撬或导向板,再送进一段钢带.
4.10 成型之前,应按所成型的钢管外径制作一块弧形样板,用于在初次成型过程中靠在成型钢管的外表面上检验管径.
4.11 用弧形样板靠在弧形段上,检查是否成型到所要求的直径,如不符合要求应继续调整辊子梁的压力,但每次调整后应将辊子梁重新调平.开始成型的管径的管段内径完全接触到内支承架上的定径辊为止.辊子梁的压力值视原材料厚度和材质而定,一般调整为28.000-40.000Kpa.
4.12 成型一段钢管采用周长法测量其管径周长,如符合地求后,,即时用电焊在接合缝部位一边送料,一边点焊,要求两个焊点之间距控制在150mm左右,直至钢管到达钢管支撑辊为止.
4.13 成型缝应满足焊接要求,其错边应符合标准规定,间隙不大于0.5mm,避免挤厚等现象.
4.14 待成型缝合平时,由焊工将内焊头对准咬合点实施内焊自动焊,当钢管转过半个螺距或一个半螺距到外焊头时，调好外焊头所有工艺参数，实施外焊自动焊。
4.15 切去成型废管头,成型合格的钢管每到一对支撑辊或V型定心支架角度、高度。如支撑辊和V形定心支架的辊与焊缝接触，应调整支撑辊和V型定心支架的位置使其避开焊缝，而且钢管呈水平前进，支撑辊中心线与钢管中心线相一致。
4.16 成型缝有松紧变化,出现错边、漏弧等现象时，应及时使用后桥调整液压缸进行微调整。一般采用点动操作，防止后桥摆动太猛、太快。
4.17 经常观察成型辊轮的转动和润滑情况,定径辊转动情况,防止出现钢管内外表面划伤或辊子损坏现象.
4.18 调型之后,投入生产时,检查钢管螺旋接缝是否拱起(通常称为“竹节效应”)如有“竹节效应”,用预弯边装置对钢带边缘进行预弯边.根据成型的螺旋焊管所要求的钢带宽度、厚度和工艺所要求的预弯曲率,进行调节.
内、外自动焊接岗位工艺规程
1、主题内容与使用范围：
本规程规定了内、外自动焊接岗位的工作职责、工艺参数、操作规程等内容。
本规程适用内、外自动焊接岗位工作人员。
2、 岗位职责
2.1 本岗位负责内、外焊头控制箱、 内外自动埋弧焊机和焊剂回收 装置的使用、调整和维护。
2.2 经常检查岗位所属设备运转情况，不得带病作业，发现问题应及时通知有关人员进行处理。
2.3 换规格时负责更换内、外焊导电夹，导电嘴，焊丝等。清洗、检查内、外焊头、更换已损零部件。
2.4 正常生产中，应随时检查焊头对准成型缝情况，及时了解酸腐试样的结果，调节焊接工艺参数，防止焊偏，烧穿，焊道不规等焊接缺陷，确保焊接质量。
2.5 按工艺要求正确地选用焊剂、焊丝。保证焊剂流畅充足，焊丝送丝均匀，避免发生空斗明弧，断弧现象。
2.6 做好螺旋焊管制管生产检查记录，为下一班创造有力的工作条件。
2.7 保证设备和生产区域的卫生，及时清理焊剂和焊渣皮，按指定地点堆放，做到文明生产和安全生产。
3、工艺参数：
3.1自动焊图 见图1 ф 外焊
○
b
3.2自动焊工艺参数。见表1。
钢带厚度
mm焊 头 位 置 参 数焊速
m/min 内 焊 外 焊
a
mmb
mmc
mmd
mm电流
A电压
B焊丝直径
mm电流
A电压
V焊丝直径
mm
630~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374500~90030~404
730~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374500~90030~404
830~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374750~95030~404
930~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374750~95030~404
1030~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374550~95030~404
1230~4030~4030~4030~400.8~1.6400~75028~374750~100030~404或5
3.3焊接材料：
3.3.1常用焊丝为H08A、H08MnA1、H08MnA2、H10MnSi、H08MnMoA。规格有ф3mm和ф4mm，其化学成分见表2。
焊丝
牌号化 学 成 份 ％
CSiMnSPNiCrMoTi
H08A≤1.10≤0.030.30～0.55≤0.030≤0.030
H08MnA≤1.10≤0.030.80～1.10≤0.030≤0.030
H08MnMoA≤1.10≤0.251.20～1.60≤0.030≤0.030≤0.30≤0.200.30～0.50≤0.15
H10Mn2≤1.12≤0.071.50～1.90≤0.040≤0.040≤0.30≤0.20
H10MnSi≤1.140.60～0.900.80～1.10≤0.030≤0.040≤0.30≤0.20
3.3.2常用焊剂为SJ101、SJ301等牌号、其化学成份见表3：
焊剂牌号化 学 成 份 %
SiO TiOCaO MgOAlO MnOCaFSP
烧结型SJ10115~2525~3520~3015~25≤0.06≤0.08
SJ30125~3520~3025~405~15≤0.06≤0.08
4、操作规程：
4.1根据生产钢管的规格、材质，按“生产工艺指导书”的要求正常选用焊丝、焊剂，所有的焊接材料必须符合标准要求，经检验部门检验合格后才能使用。
4.2所用焊丝表面应清洁、无氧化皮、油污、毛刺等。焊丝不得有硬弯；接头必须牢固平滑。
4.3所用焊剂必须烘干，其湿度不得超过0.1％，焊剂中不得由泥土，油污、氧化铁皮和其他杂物。
4.4根据焊接要求，应选择适当的焊头位置，以保证焊缝外形均匀规整、美观光滑、与母材过渡平缓。内、外焊均采用下坡焊位置焊接，焊头左右跟踪导轨移动方向应与钢管轴向平行。
4.5在生产过程应与成型工密切配合，注意成型缝变化情况，及时调整焊接规范，防止烧穿和未熔合。
4.6内焊是整个钢管焊接的关键，至少保证3/4t，保证内、外焊缝熔合重叠量大于1mm。内焊操作工应集中注意力观察焊缝“红线”，及时调整焊头，保证焊正。
4.7外焊操作工应经常校对指示灯与焊丝重合，并对准焊缝，其偏差不得大于1mm,如有偏差及时调整，发现偏差较大应停车调整，光点与焊点的距离应保持在90～120mm之间。指示灯的灯光应清晰照亮成一条直线。
4.8更换焊丝和导电嘴要相互配合，动作准确迅速。应注意送丝轮松紧的调整，内焊头应注意绝缘，以防短路。
4.9在焊速稳定、正常的情况下，不得随便更改焊接规范和焊接速度，以免造成烧穿和未焊透。
4.10在生产过程中，应随时注意观察成型缝变化情况、电弧燃烧情况、焊缝外观质量和试样检查结果，根据情况及时合理地调整焊接规范和焊头位置，以保证焊接质量。
4.11每班要配合检查员按规定取拉伸、冷弯和一定数量的酸洗试样，经常检查管头和焊缝，发现问题及时处理。
